在擠壓技術(shù)中，為消除和減少擠壓縮尾，根據(jù)不同合金材料和不同規(guī)格的擠壓管、棒、型材及錠坯的擠壓條件，進(jìn)行不完全擠壓，即不把錠坯全部擠出，而把錠坯的尾部留在擠壓筒內(nèi)，擠壓完了隨制品推出切掉，這部分金屬稱為壓余。

擠壓縮尾是銅及銅合金擠壓過(guò)程中容易產(chǎn)生的缺陷，主要原因是擠壓時(shí)金屬的不均勻流動(dòng)，在擠壓后期產(chǎn)生紊流造成的。一般在無(wú)潤(rùn)滑熱擠壓條件下，錠坯擠壓剩余長(zhǎng)度減小到與擠壓筒半徑相等時(shí)，死區(qū)逐漸減小，剩余長(zhǎng)度減小到擠壓筒半徑1/2以下時(shí)，死區(qū)幾乎消失，金屬流動(dòng)進(jìn)人明顯的紊流狀態(tài)，一般擠壓縮尾是在金屬進(jìn)人明顯的紊流狀態(tài)后形成的。為減少和消除擠壓縮尾，擠壓時(shí)必須留有壓余。根據(jù)合金、規(guī)格、錠坯直徑大小等，擠壓壓余長(zhǎng)度可取錠坯直徑的10-30%左右。

在小噸位立式擠壓機(jī)上擠壓制品時(shí)，采用全潤(rùn)滑擠壓，壓余厚度較薄，一般壓余厚度為2-3mm。

擠壓壓余一般可占坯料重量的10-15%，使擠壓成品率大大降低。在壓余控制技術(shù)中，根本措施是改善金屬的流動(dòng)，一切減少流動(dòng)不均勻的措施，都有利于減少和消除擠壓縮尾，減少壓余損失，提高擠壓成品率。